In der Fertigung kann selbst eine geringf¨¹gige Verbesserung der Produktionseffizienz zu erheblichen Vorteilen f¨¹r das Endergebnis eines Unternehmens f¨¹hren. Ebenso kostet jede St?rung die Unternehmen sowohl durch die Reparatur von Anlagen als auch durch Produktivit?tsverluste. Untersuchungen zeigen, dass Unternehmen bis zu verlieren k?nnen. Der Produktivit?tsverlust, der die unmittelbarste Auswirkung von Ausfallzeiten ist, kann sogar noch mehr Schaden anrichten.
Nehmen wir den Fall eines Unternehmens, das in der Regel 600 Einheiten eines bestimmten Produkts pro Stunde mit einer durchschnittlichen Gewinnspanne von 50 Dollar pro Einheit herstellt. Eine einzige Stunde Ausfallzeit kann zu Umsatzeinbu?en . Genau aus diesem Grund haben die etablierten Fertigungsunternehmen hart daran gearbeitet, Lean-Management-Prinzipien einzuf¨¹hren, mit denen die Effizienz in der gesamten Fertigung maximiert werden kann. Da Industrie 4.0 die Hersteller auf die n?chste Stufe der betrieblichen Leistung f¨¹hrt, ist die Beseitigung von Produktionsausf?llen in der Fertigungslinie zu einem Muss geworden.
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Nicht nachvollziehbare Produktivit?tsverluste aufgrund fehlender Standardleistungsindikatoren stellen ein gro?es Problem dar. Die Mehrheit der Hersteller quantifiziert die Produktionsleistung auf der Grundlage konventioneller Kennzahlen, wie z. B. Qualit?tsniveaus beim Lieferanteneingang, Nichtkonformit?t/Korrekturma?nahmen (NC/CA), Materialr¨¹ckgabegenehmigungen (RMA) und Ausschussmengen. Um dieses Problem zu bek?mpfen, m¨¹ssen die Hersteller st?ndig die Schl¨¹sselbereiche f¨¹r Prozessverbesserungen identifizieren und Maschinenfehlermuster aufzeigen. Da sie immer st?rker digitalisiert werden, ist es f¨¹r sie noch wichtiger, die Ausbeute von Maschinen zu erfassen und die Analyse direkter Anlagenleistungskennzahlen wie der Gesamtanlageneffektivit?t (OEE) zu automatisieren.
OEE gilt als Goldstandard f¨¹r die Quantifizierung der Produktivit?t in der Fertigung. Es handelt sich um eine aggregierte Kennzahl, die die Maschinenverf¨¹gbarkeit mit Qualit?t und Leistung multipliziert. Diese Metriken werden verwendet, um Probleme zu erkennen und Prozessanpassungen vorzunehmen, die wiederum den Herstellern helfen, die tats?chliche Effektivit?t des Produktionsbetriebs aufzudecken. Als wichtiger Leistungsindikator (KPI) f¨¹r die Produktionseffizienz liefert die Messung der OEE den Herstellern verwertbare Erkenntnisse dar¨¹ber, wie sie den Fertigungsprozess verbessern k?nnen.
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Mit der Zeit macht die OEE-Verfolgung Anlagen und Produktionslinien zuverl?ssiger. Dies geschieht durch eine konsistente OEE-Berichterstattung, die einen prozess¨¹bergreifenden Vergleich von Produktionsleistungskennzahlen erm?glicht. Um ihr volles Potenzial auszusch?pfen, muss die OEE nahezu in Echtzeit und auf Linienebene quantifiziert werden. Unterst¨¹tzt durch Echtzeitverfolgung und -analyse k?nnen die OEE-Kennzahlen durch die fr¨¹hzeitige Erkennung von Anzeichen einer Fehlfunktion in der Produktionslinie verbessert werden, wodurch kostspielige Stillst?nde vermieden werden. haben ergeben, dass die Ausfallzeiten durch den Einsatz von Digitalisierung und Echtzeitanalyse in einer pharmazeutischen Anlage verbessert werden k?nnen, wodurch die Anlagenbetreiber die Produktionsausfallzeiten um 30 bis 40 Prozent reduzieren k?nnen.
Die Hersteller, die sich in einem Wettlauf mit ihren fr¨¹heren Bestmarken befinden, erkennen die Vorteile der OEE-Messung zur Steigerung der Produktivit?t. Eine hat ergeben, dass Hersteller, die OEE-Kennzahlen zur Analyse ihrer Produktionsanlagen nutzen und dann Echtzeit¨¹berwachung und fortschrittliche Analysen einsetzen, ihren Umsatz um 10 Prozent oder mehr pro Jahr steigern.
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Obwohl OEE-L?sungen eindeutig ein wichtiges Instrument zur Produktivit?tssteigerung sind, gibt es einige Herausforderungen f¨¹r Fertigungsunternehmen, die sie implementieren m?chten. Hersteller m¨¹ssen oft mehrere Anwendungen gleichzeitig ausf¨¹hren, die nur mit nativen Plattformen kompatibel sind. In einer derart heterogenen Anwendungsumgebung stellt die Sammlung verschiedener Datenstr?me auf einer einzigen Plattform oft eine gewaltige Aufgabe dar.
Dar¨¹ber hinaus gibt es zwar L?sungen, die in der Lage sind, Fehlererkennung und Zustandsbewertung auf der Ebene der Produktionslinie durchzuf¨¹hren, doch die meisten OEE-L?sungen auf dem Markt beziehen sich nur auf bestimmte Anlagenkomponenten. Eine ideale OEE-L?sung ist jedoch eine, die auf jeder Plattform und jedem Protokoll eingesetzt werden kann. Dies gibt den Herstellern die Freiheit, sich L?sungen auszusuchen, die an ihre spezifischen Anforderungen angepasst werden k?nnen. Dar¨¹ber hinaus kann eine L?sung mit einer standardisierten Schnittstelle, die Daten aus verschiedenen Quellen sammeln und in ein zentrales integrieren kann, Anlagenbetreibern helfen, komplexe Datens?tze zu visualisieren und detaillierte Auswertungen durchzuf¨¹hren, um Anomalien in der Produktionslinie zu erkennen.
Da die Automatisierung immer mehr in den Vordergrund r¨¹ckt und die Unternehmen darum k?mpfen, optimale Produktionsniveaus zu erreichen, ist die ?berwachung der Produktionslinien heute eine Notwendigkeit. In dieser neuen Fertigungswirtschaft kann man mit Sicherheit sagen, dass OEE nicht mehr nur eine einfache Leistungskennzahl ist. Unternehmen m¨¹ssen sie stattdessen als Eckpfeiler einer schrittweisen Verbesserungsstrategie betrachten, die in einer Welt, in der selbst eine Minute Stillstand ernsthafte Auswirkungen auf das Endergebnis haben kann, ¨¹berlebenswichtig ist.