Stellen Sie sich ein Szenario vor, in dem selbst die kompliziertesten und anspruchsvollsten Vorg?nge intelligente, leistungsstarke, ressourceneffiziente und vollst?ndig vorausschauende Prozesse nutzen - die Zukunft der Fertigung. Das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) spielt in diesem Zusammenhang eine entscheidende Rolle, da es Ger?te und Maschinen miteinander vernetzt und sie in die Lage versetzt, "intelligent" zu werden und riesige Datenmengen zu erfassen, zu analysieren und zu nutzen. Wenn dieses Konzept auf die Fertigungshardware angewendet wird, kann es den Betreibern von Fabriken eine umfassende Sichtbarkeit und Kontrolle ¨¹ber jedes Werkzeug und jede Ausr¨¹stung im gesamten Betrieb erm?glichen. Nehmen wir den Fall von Schwei?werkzeugen und -vorg?ngen, die handarbeitsintensiv sind und erfahrene Mitarbeiter erfordern. Angesichts des akuten Fachkr?ftemangels in diesem Bereich ist dies das perfekte Szenario f¨¹r IoT-f?hige Elektrowerkzeughersteller. Die USA sind ein besonders lukrativer Markt, da dort prognostiziert wird.

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Die gute Nachricht ist, dass neue Innovationen entwickelt werden, um diesen Mangel an Fachkr?ften zu beheben. k?nnen per Fernzugriff mit propriet?ren Cloud-basierten Schwei?management-Plattformen verbunden werden. Dadurch k?nnen die Hersteller die Qualit?t genau ¨¹berwachen und erhalten gleichzeitig Echtzeiteinblicke in jeden einzelnen Schritt des Schwei?prozesses. Der eigentliche Schwei?er braucht das Ger?t nur noch zu bedienen, w?hrend die erforderlichen Anpassungen der Ger?teleistung und anderer Parameter ohne manuellen Eingriff vorgenommen werden. Die erh?hte Transparenz f¨¹hrt direkt zu einer schnellen Fehlererkennung und -behebung, was . Dies ist nur die Spitze des Eisbergs, wenn es darum geht, wie vernetzte Elektrowerkzeuge die Effizienz von Prozessen und Anlagen verbessern k?nnen. Das ultimative Ziel ist die Integration von intelligenten Funktionen in die Produktionsausr¨¹stung, so dass diese ihren eigenen Zweck und ihre Verwendung erkennen und in Einklang bringen kann. Stellt das Werkzeug fest, dass es missbraucht wird, kann es sich selbstst?ndig abschalten, um Unf?lle, Verletzungen und teure Produktionsfehler zu vermeiden.

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Da es inzwischen m?glich ist, zweckbestimmte Werkzeuge oder ihre Komponenten und Subsysteme an ein gro?es industrielles Netzwerk anzuschlie?en, stellt sich die Frage: Wie k?nnen wir ?ltere Werkzeuge einbinden? In einem viel kleineren Ma?stab kann die Personalisierung des Konzepts der "vernetzten" Werkzeuge die Werkzeughersteller in die Lage versetzen, Produkte mit ?hnlichen Funktionen f¨¹r den Verbrauchermarkt zu entwickeln. Ein f¨¹hrender Hersteller von Elektrowerkzeugen seines Portfolios , die es den Benutzern erm?glicht, ihre Ger?te mit Smartphones und Tablets zu verbinden. Die firmeneigene App erm?glicht es den Anwendern, die Diagnosedaten des Akkus einzusehen, und sendet Warnungen, wenn das Ger?t ¨¹berhitzt, der Ladestand niedrig ist oder es sich au?erhalb eines bestimmten Bereichs bewegt. Dies wiederum gew?hrleistet, dass das Ger?t r¨¹ckverfolgbar ist und die Batterie aus der Ferne deaktiviert werden kann. Bluetooth-Stacks werden auch eingesetzt, um vorhandene Elektrowerkzeuge anzuschlie?en und online zu stellen. Die Nachr¨¹stung von Ger?ten mit kleinen Bluetooth-Tags erm?glicht es den Produktionsleitern, Werkzeuge proaktiv zu verfolgen und zu ¨¹berwachen und gleichzeitig Nutzungsdaten zu protokollieren. Theoretisch und sie vollst?ndig zu vernetzen. Sie k?nnen mit dem Smartphone des Bedieners gekoppelt und als Plattform f¨¹r die Verbindung mit dem ¨¹bergreifenden Cloud-basierten Steuerungssystem genutzt werden. Da sie nicht in die Subsysteme des Werkzeugs integriert sind, k?nnen modulare Nachr¨¹stungen den Benutzer in die Lage versetzen, selbst zu entscheiden, ob und wann er das Werkzeug vernetzen m?chte, und bei Bedarf auf zus?tzliche Konnektivit?tsfunktionen zuzugreifen.

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Die Verbesserung der Betriebstransparenz ist nicht die einzige treibende Kraft, um Werkzeuge zu vernetzen und online zu stellen. Die von eingebetteten Sensoren erfassten Aktivit?tsdaten k?nnen zur Unterst¨¹tzung von Wartungs-, Reparatur- und ?berholungsfunktionen (MRO) genutzt werden. Durch die Verfolgung der Betriebszeit von Ger?ten und deren Vergleich mit der erwarteten Lebensdauer k?nnen vorausschauende Wartungspl?ne erstellt werden, um das Risiko eines kritischen Ger?teausfalls zu verringern. Gleichzeitig k?nnen dieselben Daten verwendet werden, um die Abschreibung von Komponenten und Werkzeugen zu extrapolieren, um Ersatz zu planen und Teile proaktiv zu beschaffen. werden die Wartungsvorg?nge weiter rationalisiert und der Beschaffungsprozess f¨¹r Teile, Subsysteme und Baugruppen m?glicherweise automatisiert. Mit Schwei?ger?ten, Stromquellen und handgef¨¹hrten Werkzeugen, die allm?hlich online gehen, scheint die Vernetzung ganzer Fabriken nun m?glich. Das moderne ?kosystem der Fertigung wird aus Ger?ten bestehen, die miteinander kommunizieren, Informationen austauschen und voneinander lernen k?nnen, und zwar sowohl in den Werkshallen als auch an entfernten Standorten. Daf¨¹r sind jedoch zwei Voraussetzungen erforderlich: ein neuronales Netz f¨¹r die statistische Prozesssteuerung und die Echtzeitplanung von Robotern sowie ein verteiltes Steuerungssystem (DCS), das speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMI) integriert. Industrieroboter sind bereits eine wichtige St¨¹tze f¨¹r die Hersteller, und Pr?zisionsaufgaben wie die Maschinenbedienung und die ±Ê°ù¨¹´Ú³Ü²Ô²µ von Leiterplatten k?nnten von diesem Trend immens profitieren. In Zukunft wird die Konvergenz von IIoT und Automatisierungstechnik die Fabrikhalle f¨¹r Industrie 5.0 aktualisieren. Mit der Ausweitung des Netzwerks und der Einbindung weiterer Ger?te und Werkzeuge wird der Schwerpunkt auf der Automatisierung der gesamten Wertsch?pfungskette in der Fertigung und deren Erg?nzung durch die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine liegen.