Bislang war 2017 ein gutes Jahr. Die Industrieproduktion steigt stetig und scheint das Niveau von vor der Rezession zu ¨¹bertreffen, die Arbeitslosenzahlen sehen etwas weniger d¨¹ster aus, und die Lagerbest?nde gehen auf breiter Front stetig zur¨¹ck. Einfach ausgedr¨¹ckt: Das verarbeitende Gewerbe erlebt ein weltweites Comeback. Geopolitische Kr?fte bringen jedoch den Wind des Wandels ins Rollen. Der Ausgang der US-Wahlen im vergangenen Jahr und der Austritt des Vereinigten K?nigreichs aus der EU werden die Gesch?ftslandschaft f¨¹r die Sektoren Konsumg¨¹ter, ?l und Gas sowie Chemie neu gestalten. Insbesondere die Ungewissheit ¨¹ber die makro?konomischen Folgen des Brexit wird wahrscheinlich das Verbrauchervertrauen beeintr?chtigen und die Ausgaben d?mpfen. Die zunehmende Risikoexposition wird die Betreiber der Prozessindustrie unweigerlich davon abhalten, neue investitionsintensive Projekte auf der gr¨¹nen Wiese durchzuf¨¹hren, und sie stattdessen dazu veranlassen, bestehende Anlagen zu ¨¹berarbeiten.
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W?hrend Produktinnovation meist mit F&E-Labors in Verbindung gebracht wird, kann sie auch aus ?nderungen auf Anlagen- oder Prozessebene hervorgehen. Genauso wie eine Umstellung der Betriebsabl?ufe auf den Kunden die Massenanpassung und die Verbesserung des Durchsatzes erleichtern kann, k?nnte ein die Grundlage f¨¹r Ihre n?chste Innovation bilden. Doch 86 Prozent der Unternehmensf¨¹hrer haben diese Chance nicht genutzt. Die Gr¨¹nde daf¨¹r sind vielf?ltig. Einer davon k?nnte die Bef¨¹rchtung sein, dass die Umstellung auf ein neues Betriebsmodell erhebliche regulatorische Herausforderungen in Bezug auf die Sicherheit der Mitarbeiter und die Umweltvertr?glichkeit mit sich bringt. Schlie?lich , w?hrend Todesf?lle und Verletzungen am Arbeitsplatz aufgrund von Elektro- und Brandgefahren erheblich zu den verlorenen Arbeitsstunden und ungeplanten Maschinenstillst?nden beitragen. Viele der Antworten auf diese Probleme liegen in der Implementierung einer , die Umstellungen in Bezug auf Produkttypen und -zahlen durchf¨¹hrt. Dies kann den Einsatz eines automatischen Transportroboters in der Produktionslinie beinhalten, um die Produktivit?t zu verbessern und die Betriebskosten (OPEX) zu senken. Derartige Werkzeuge k?nnten eine Batch-of-One-Umgebung mit weniger Arbeitspl?tzen, mehr Platz und gr??erer Kontrolle unterst¨¹tzen.
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Da sich die Hersteller zunehmend auf Agilit?t, Reaktionsf?higkeit und Personalisierung konzentrieren, m¨¹ssen die Werksmitarbeiter auf jeder Ebene nahtlos und effizient zusammenarbeiten - vom Design und der Prototypenerstellung bis zur Beschaffung und Montage. Im Idealfall bedeutet dies, dass ein einheitliches, integriertes, vorausschauendes, schlankes und agiles ?kosystem entsteht, das durch das industrielle Internet der Dinge (IIoT) erm?glicht wird. Das IIoT wird der Klebstoff sein, der den ?bergang von der konventionellen zur intelligenten Fertigung zusammenh?lt. Intelligente Sensoren und Z?hler werden zu einem allgegenw?rtigen Teil der Werksarchitektur und erm?glichen es den Herstellern, den n?chsten Schritt zur Verwaltung des Energieverbrauchs zu machen, um Effizienz- und Einsparungsziele zu unterst¨¹tzen. Das gleiche Netz von IIoT-Sensoren, das die vernetzte Fertigung und die vorausschauende Wartung unterst¨¹tzt, kann auch zur Verfolgung der Energieleistung, zur ?berwachung von Leckagen und zur Anzeige von unzureichenden Betriebssituationen genutzt werden. Es schafft auch die M?glichkeit, Echtzeitwarnungen zu versenden, um Energiemanager ¨¹ber Verschwendung und Energiel?cher zu informieren, damit sie rechtzeitig Ma?nahmen ergreifen k?nnen, bevor ihre Anlagen das OPEX-Budget aufbrauchen. In der ?l- und Gasindustrie erm?glichen diese Vorteile den Unternehmen die durch operative Intelligenz. W?hrend derzeit nur auf Offshore-Bohrinseln in Entscheidungen einflie?en, k?nnte der umfassende Einsatz von IoT und Analytik die senken. Auch in der Konsumg¨¹ter- und Chemieindustrie wird die Transparenz der Betriebsabl?ufe die Anlagenbetreiber in die Lage versetzen, das Beste aus jedem ausgegebenen Dollar herauszuholen.
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Die Prozessindustrien sind reif f¨¹r ein hochmodernes, diszipliniertes Engineering, das von der Anlagenverwaltung bis zur Anlagensimulation und Modularisierung alles abdeckt. In einem "One Plant"-?kosystem h?ngt die betriebliche Machbarkeit auch von der F?higkeit ab, die Lebensdauer von Maschinen zu optimieren und ungeplante Ausfallzeiten durch vorausschauende Wartung zu reduzieren. Hier kommt das integrierte Asset Management (IAM) ins Spiel, das eine zustandsbasierte ?berwachung in Echtzeit und vorausschauende Analysen erm?glicht, um Wartungs-, Reparatur- und ?berholungsaktivit?ten zu steuern. W?hrend ein Predictive Maintenance (PdM)-Rahmenwerk nur potenzielle Maschinenausf?lle oder andere ?hnliche katastrophale Ereignisse identifizieren kann, ebnet es den Weg f¨¹r die Implementierung von Prescriptive Maintenance (RxM). Dabei werden zus?tzliche Faktoren wie Teilequalit?t, Garantie und technische Daten ber¨¹cksichtigt, bevor Wartungsma?nahmen eingeleitet werden. Da es den menschlichen Entscheidungstr?ger aus der Gleichung herausnimmt, verbessert es die Reaktionszeit und verringert den Spielraum f¨¹r Fehler. In gewisser Weise beseitigt RxM die Abh?ngigkeit von manuellen ±Ê°ù¨¹´Ú³Ü²Ô²µen und Bewertungen und automatisiert den Wartungsablauf. Obwohl viele Akteure der Prozessindustrie die Bedeutung dieser Schritte anerkennen, neigen sie dazu, solche Programme zeitlich zu staffeln, um die Auswirkungen auf ihre Investitionsausgaben und F&E-Aktivit?ten zu minimieren. Viele konzentrieren sich auf ihr Kerngesch?ft und arbeiten mit technischen Dienstleistern zusammen, um periphere Aktivit?ten auszulagern. Auf diese Weise k?nnen die Anlagenbesitzer die Grenzen der Innovation weiter ausloten, w?hrend sich die Spezialisten f¨¹r Anlagen- und Verfahrenstechnik um das Tagesgesch?ft k¨¹mmern. Wird die Fertigung von einem solchen Modell profitieren? Teilen Sie uns Ihre Gedanken im Kommentarbereich mit, damit wir die Diskussion fortsetzen k?nnen.